9S起源于日本，包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、节约(Saving)、安全(Safety)、服务(Service)、满意(Satisfication)、素养(Shitsuke)，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称“9S”。9S是5S的深入拓展和升华。5S是通过培养个体的自觉意识，来促进工作环境的美化。9S不仅包含了5S的全部内容，而且还通过增加4个S，使得5S的核心思想发生了升华。9S既讲究个体素养的培养和提高，又强调相互间的团结协作，促

看板管理（Dashboard management / Kanban Management）JIT生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各个环节全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式。JIT又采用了看板管理工具，看板犹如巧妙连接各道工序的神经而发挥着重要作用。1. 看板管理的概念

阶位法(Ranked Positional Weights,RPW)也叫位置加权法、位置计数法阶位法是1961年由W.B.Helgeson和D．P．Birnie提出的因此又称为韩格逊-伯尼法。这种方法是首先求出每个作业要素的阶位(或称为位置权重)，所谓阶位是作业要素时间与其所有后续作业要素时间的总计，然后根据阶位的高低进行作业安排，优先安排阶位高的作业要素，从而尽量减少工作地数。

价值流分析（Value Stream Analysis）价值流分析是识别价值流的方法，先按产品族为单位画出当前的价值流图，再以客户的观点分析每一个活动的必要性。它是从接受订单到执行生产计划发货的信息流；从原材料到转化为产成品的物流；从概念到正式发布的产品设计流程。价值流分析成为实施精益思想最重要的工具。

在多品种、中小批量生产的企业里，产品的结构、工艺、劳动量差别很大，难以确定代表产品，这时，可以采用假定产品的产量来表示生产能力。所谓假定产品法，是指按各种具体产品工作量比重构成的一种实际上不存在的产品，为结构与工艺差异大的产品假定的一个统一的计量单位，来核定企业的生产种具体产品的生产能力能力的方法。

净改变法（Net Change）净改变法是系统只对定单中有变动的部分进行局部修改，一般改动量比较小；如只变动部分产品结构、需求量、需求日期等。运行时，只展开受变动影响的部分物料，修改量小，运算时间快，可以随时进行；一般用于计划变动较多但影响面不大的情况。但是，大量频繁地局部修改会产生全局性的差错，因此，隔一定时间还有必要用全重排法把全部物料的需求计划全面理顺一遍。一般软件都提供两种修订计划的功能，但全重排法总是不可少的。修订计划时，应充分利用系统的模拟功能。计划模拟可以在不打乱现有数据、不妨碍正常运行的情

在制定劳动定额时，有多种方法可供使用。经验估工法就是其中的常用的方法之一。这个方法是由定额人员、技术人员和工人结合以往生产实践经验，依据图纸、工艺装备或产品实物进行分析，并考虑所使用的设备、工具、工艺装备、原材料及其他生产技术和组织管理条件，直接估算定额的一种方法。

技术计算法是指根据产品设计图纸和工艺文件，在工艺计算的基础上，充分考虑先进技术和先进经验制定定额的方法。这种方法的计算程序是：首先，根据图纸计算零件净重；其次，加上合理的加工留量（或根据毛坏图纸计算零件毛重）；

经济批量法是指根据单位产品支付费用最小原则确定批量的方法，又称“最小费用法”。生产批量的大小对成本影响较大。批量大，可以减少设备调整费用，而在制品费用却相应增大；批量小，虽可减小在制品费用，但却要增大设备调整费用。

决策点分析（Decision Point Analysis）决策点分析，对于T型工厂或显示出相同特征的供应链相当地有用，虽然它也可以用于其他类型的产业。决策点是供应链中实际的需求拉动，让步于预测驱动的那个点。换句话说，它是产品停止按照实际需求生产，转而只按照预测生产的那个点。那么，在下图这个来自FMCG的例子中，决策点可以位于从地区供应中心到全国供应中心、直到制造商的任何一个点上，或者甚至可以说在供应链的任何一个层级上。

缓冲管理法(Buffer Management ) 缓冲管理是指在项目执行过程中对于计划阶段设定缓冲的消耗和补充的跟踪和评估。其目的是为项目提供一个简单，易用的项目健康状态视图。这个项目状态会和项目计划和前期承诺进行比较，当出现较大的偏差的时候即需要采用相关的纠正行动。

分级加权法是进行产品筛选决策时常用的一种方法。这种方法的具体做法是：首先列举进行产品筛选决策时应该考虑的重要因素，按其重要程度分别给予权重，每一因素再分成几级，分别打分，其分值和权重值相乘得出该因素的积分，最后将全部因素的积分加起来则得出一个方案的总分。对候选的每个方案都采用同样的方法来打分，最后可通过每个方案得分的高低来评价其好坏。

耗尽时间法（Depletion Time Method）耗尽时间法是成批生产方式的物流计划方法之一，是指生产作业计划中已安排的产品生产时间，加上库存中已有产品足以满足用户对一组产品在时间和数量方面的要求，这种方法的基本目标是平衡生产能力如设备台时的利用，以达到对所有产品使其“耗尽时间”都是一样的，因而在这组产品生产上所作出的努力是均衡的，而不是只集中注意必种产品而忽视了其它产品。

合成评比法(Synthetic Rating/Synthetic Leveling )速度评比、平准化法和客观评比，都不同程度地带有观测人员的主观判断，1946年美国工业工程大师莫罗(R.L.Morrow)为了克服此困难，创立了“合成评比法”。

个别改善是对重复故障、瓶颈环节、损失大、故障强度高的设备进行有针对性的消除故障(损失)、提升设备效率的活动。1．全员参与个别改善不管是提案制度、主题改善还是课题改善都离不开全员的参与，利用一切鼓励和促进措施让员工主动为工作的改进提出建议，这看起来很简单做起来却很难，用规定约束员工按要求工作是员工本身的职责，而让员工主动提建议却是无法强行导人。所以促使员工积极改善的办法是引起员工的兴趣让员工觉得改善对自己是有好处的。企业除了加强宣传之外在改善导人的早期采取重奖方式也是一种好办法。记得当时某外资公司在1995