SMED(Single Minute Exchange of Die)SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时

4M法,又称4M检核法,也就是中文所说的‘人-机-料-法’分析法。是指作业员（Man），机械设备（Machine），原材料（Material），作业方法（METHOD）的头四个英文字母这四个Ｍ用在品质上瑕疵方法谓为四大要素。在追查不良原因品质瑕疵以及工程管理时是最有用的方法。

4M1E法指Man（人），Machine(机器)，Material(物料)，Method(方法)，简称人、机、料、法，告诉我们工作中充分考虑人、机、事、物四个方面因素，通常还要包含1E：Environments（环境）,故合称4M1E法。也就是人们常说的：人、机、料、法、环现场管理五大要素。

作为一个现场管理人员，最重要的能力是分析并及时解决问题的能力。因为在现场管理中，我们要进行降低不良率、生产的消耗、损耗，提升生产效率等各种工作，最终要有一个能尽快地及时解决问题的办法。解决问题要准确、快速。要想达到这一目的，除了要有丰富的经验，更要求我们必须能熟练地掌握一些科学的方法，而这种科学的方法就是改善。

柔性制造单元(Flexible Manufacturing Cell，FMC)柔性制造单元是在制造单元的基础上发展起来，又具有一定的柔性，是柔性制造系统朝小型化与经济化发展的产物。FMC的结构如图1所示，由单台数控车床、加工中心、工件自动输送及更换系统等组成，它是实现单工序加工的可变加工单元，单元内的机床在工艺能力上通常是相互补充的，可混流加工不同的零件。系统对外设有接口，可与其他单元组成柔性制造系统。FMC概括起来主要分为以下三大部分。

生产周期法是指根据每项订货编制的生产周期图表和交货期要求，用反工艺顺序依次确定产品或部件在各生产阶段投入和出产时间的一种计划方法。生产周期法根据产品生产周期进度表及合同规定的交货期，在生产能力综合平衡的基础上，编制出各项订货的综合产品生产周期进度表，并从中摘取各车间的投入时间和产出时间。

嵌套制(Nesting Structure)嵌套制是一种安全生产管理的新方法。设计嵌套制的目的,是力图使生产事故的概率变得愈来愈小,甚至变为不可能事件。嵌套制是一种可靠性管理的运行机制。这一理论适合于任何管理领域，尤其适用于管理重大、要害问题，实现可靠性管理的需要。嵌套制的发明人常占利教授凭借他机械设计的经验和对可靠性管理学的研究，于2004年在论文“论嵌套制”披露了这一理论。

人单合一模式由海尔集团创始人、董事局名誉主席张瑞敏于2005年9月20日首次提出。人单合一模式不同于一般意义上的竞争方式，也不同于传统的业务模式和盈利模式，而是顺应物联网时代“零距离”、“去中心化”和“去中介化”特征的商业模式。人单合一模式从企业、员工和用户三个维度进行战略定位、组织架构、运营流程和资源配置的持续动态变革，在探索实践过程中，不断演化成为了具有引领性和普适性的物联网企业创新模式。

全重排法（Regeneration）全重排法是指主生产计划完全重新制订，重新展开物料清单，重新编排物料需求的优先顺序。原有计划定单都会被系统删除并重新编排。全重排法的好处是计划全部理顺一遍，避免差错。重排计划的间隔时间，要根据产品结构的复杂程度，物料数量的多少，对计划准确度的要求，计划少动影响面的大小，计算机的档次和运行速度等因素分析确定。

取货看板是指后工序的操作者按看板上所列件号、数量等信息，到前工序（或协作厂）领取零部件的看板，它包括工序间取货看板和外协取货看板。1、工序间取货看板。它指出应领取的工件件号、件名、类型、工件存放位置、工件背面编号、紧前加工工序号，紧后加工工序号等，是厂内工序间的取货凭证。

品质保全是指保全人员为消除由于设备精度、设备结构、加工条件所引起的品质不良所采取的维修和改善活动。1．向源头要质量(1)通过对设备和产品的初期管理，堵住生产不良品的源头。(2)通过对供应商进行源流保证管理和培训，以及有效的监督和评价，堵住原材料不良的源头。

(PRE—PASS管理循环)、7P循环(7P作业完善循环)、NODEEM循环(NODEEM现场管理循环)7P是指管理中目标点、内控点、盲点、可视点、作业点和标准控制点的组合总称。7P作业完善循环是将控制点管理、盲点管理、真空点管理等管理原则的综合运用，见下图：

批次管理(Batch management)批次管理是指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。搞好批次管理，能确保产品从原材料进厂到出厂交付的每个环节，做到“五清六分批”。五清指批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；六分批指分批投料、分批加工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配。这样就能使在制品在周转过程中工序不漏、数量不差、零件不混，一旦发生质量问题能够迅速准确地查出原因，把返修报废的数量和用户使用的影响限制在最低程度。

PQ分析法（product quantity analysis）产品数量分析是一个很简单但是非常有用的工具。它可以用来对生产的产品按照数量进行分类，然后根据分类结果对生产车间进行布局优化。在组装作业中，可以使用产品数量分析按照物料清单分析零部件的通用性和消耗数量。零部件的通用性是判断不同的产品是否可以混流生产的一个评估标准，而零部件的消耗量判断如何组织零部件的供应很有帮助。

PTS法（既定时间标准设定法,Predetermined Time Standards）既定时间标准设定（Predetermined Time Standards， PTS）法是作业测定中常用的一种方法。这种方法比标准要素法更进了一步，它是将构成工作单元的动作分解成若干个基本动作，对这些基本动作进行详细观测，然后做成基本动作的标准时间表。当要确定实际工作时间时，只要把工作任务分解成这些基本动作，从基本动作的标准时间表上查出各基本动作的标准时间，将其加合就可以得到工作的正常时间，然后再加上宽放时间，将其加合